当前，多数电解铝企业在氧化铝输送过程中，依旧依赖传统的浓相、稀相、气力以及皮带、斗提提升系统。在氧化铝仓库，新鲜氧化铝粉需经拆划袋处理，随后借由浓相管、皮带或溜槽，被输送至电解生产料仓；而载氟氧化铝则采用浓相输送方式，依靠气力提升装置，将输料管道内的物料运送至载氟氧化铝仓。传统输料系统工序繁杂，物料输送距离远，导致能耗巨大，输送效率极为低下，且在输送过程中，氧化铝颗粒破损情况严重，极大地影响了后续生产质量。不仅如此，系统末端还存在排气困难的问题，日常检修维护工作量繁重。这些问题严重干扰了电解槽生产工艺的精准控制，对公司降本增效目标的实现形成了明显阻碍。为彻底解决这些难题，公司通过技术改造，成功升级为“新鲜氧化铝 + 载氟氧化铝斗提输送系统”。此次技改充分考虑原有系统的稳定性，在不改变原供料工艺、流程以及仓储容量的前提下，大胆创新采用同仓间隔式物料输送方式，该方式能够依据供料时间和供料量等要求，实现新鲜氧化铝和载氟氧化铝的自动轮换输送，让整个输料系统迈入智能化、自动化时代，技改完成后，成效显著，此前制约氧化铝输送的高电耗和氧化铝颗粒严重破损问题得到有效解决，输料工艺全面优化，节能降耗成果突出，氧化铝颗粒破损率大幅降低。同时，人力配置大幅减少，劳动生产率显著提高，现场作业环境也得到极大改善，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。