随着“双碳”目标推进及新型电力系统智能化发展，电力二次测控线束作为智能变电站、新能源并网设备以及传统电力设备的核心组件，其需求量年增长率超30%，然而传统线束加工依赖人工完成定长切断、剥皮、穿号码管、端子压接等工序，存在三大痛点，一是效率瓶颈，人工操作产能不足，且合格率低；二是柔性不足，单一设备仅适配一种工序，无法满足线束多工序同设备完成；三是安全隐患，人工操作易引发机械伤害，且质量一致性难以满足。因此开发集高精度、智能化、柔性化于一体的线束加工设备，支撑电力装备产业链升级成为行业亟待需求。 为解决以上问题，电力二次测控线束自适应复合加工成套装备应运而生。本设备通过全流程智能化集成与质量闭环控制体系，实现二次控制线缆加工技术性能全面突破： 1.全工序模块化集成设计：将送线、校直、剪切、剥线、打印号码管、穿号码管、端子压接等工序集成，效率提升600%，单线加工速度达1000条/小时（传统200条），支持10余种线缆规格一键切换，工艺切换≤1分钟。 2.全流程自动化协同技术：采用同步带送线系统+ 双摆臂回转拉拔机构，实现0.5-6.0mm²线缆自适应牵引；同时配备压力-位移双反馈系统，实时监测端子压接波形，实现线束加工精度行业领先。 3.质量全程数字化可追溯：构建数字孪生模型，模拟线缆加工全过程，预判潜在缺陷，自动推荐最佳工艺参数，同时采用多传感器融合监测，实时采集数据，动态调整工艺参数，气动分拣机构自动隔离不合格品，通过数字孪生回放功能复现异常工序场景。 同时该成果适用于多个领域，不仅用于传统电力装备、智能变电站、新能源设备线束加工；支持高铁信号线等耐高温、抗震动特种线缆；还可满足机器人柔性线束、汽车高压线束等精密加工。 电力二次测控线束自适应复合加工成套装备通过技术融合创新与产业化应用，成功攻克行业痛点，实现“精度、效率、安全”三重突破。未来将持续工艺优化、云端协同制造等核心能力，推动电力装备制造向高效化、精益化、绿色化升级提供有力支撑。