条形仓散改集工艺系统作为国内首创的“四新”项目，因在设计、建设阶段未能考虑周全，导致诸多问题在正式投产运行后逐渐暴露，主要涉及安全、效率提升、环保除尘、智能化控制等方面，主要有以下几点：1.设备故障率偏高，如溜管、闸板阀等故障率高，影响作业效率。2.现场区域人工作业占比较高，作业效率低，人工成本高。3.装箱作业效率有待提升，智能化程度不高。 为此我们成立了专门攻关小组对暴露出的问题进行逐一跟踪解决，保障了设备平稳运行，目前已累计完成改造项目80余项，组织实施提升项目20余项，如东西线喂料料斗工艺改造、新型耐磨溜筒研制使用、新型皮带机清扫器投用等，其中，喂料料斗工艺改造项目最为突出，实现了火车换装作业直入地坑（不落地），火车换装作业效率由原来的9.5小时/列缩短至4.5小时/列，效率同比提升53%。避免了货物二次落地，设备能耗大幅度降低，焦炭破碎率降低10%，得到了客户的充分肯定，该项目预计每年可节约机械租赁费100万元。 条形仓散改集系统提升改造后，系统工艺性能得到了大幅提升，系统综合装箱作业效率提高25%，月度作业量以及作业效率双双创新高。系统自2022年1月份开始试运行，3月份开始规模化运行，当月完成装箱2759TEU，截止到2024年12月，条形仓共计完成装箱236894TEU（焦炭236733TEU；煤炭161TEU）。其中，2024年3月份创单月最高作业量10590TEU，单班次最高作业量251TEU（5.17），昼夜最高作业量452TEU，单班次最高装箱效率为27TEU/H。同时设备关键机构部件使用寿命由3个月延长至2年，设备维护成本降低60%，货物破损率减少10%，研制翻箱机自动平料装置代替人工进行平料作业，每箱可缩减至36s（人工作业需要7—8min)，人员作业安全得到保障，而且人员作业风险和劳动强度可大大降低。该项目每年可增加3万TEU装箱量，增加营业收入约900万元，同时节约维修成本130万元，节约人工成本120万元。