处于中国制造2025的当下，目前塔机标准节生产多采用自动化焊接，沿用传统的钢结构通用焊接工艺，适配有效的机器人焊接工艺仍属空白，且整体式标准节连接耳套作为塔机一个重要的连接构件，其焊接质量直接影响塔机塔身的稳定性及使用安全。 现有技术存在以下难点痛点：1）沿用传统焊接工艺，应对各种影响焊接质量因素的灵活性基本缺失；2）连接耳套端部易出现焊接弧坑减弱焊缝强度，且易在冷却过程中产生裂纹、流淌、气孔、焊瘤等缺陷；3）连接耳套的焊接缺陷直接影响标准节端面加工精度，影响其连接牢固程度；4）使用过程中经常出现因受交变载荷使小的缺陷被放大到焊缝开裂母材撕裂的情况；5）非适配的焊接工艺不仅使焊缝缺陷频出，而且因此造成相当高的人力、材料、工时成本。 本成果解决了行业内目前塔机标准节主肢连接耳套焊缝端部缺陷、成型差及无有效机器人焊接工艺的问题。本成果采用两点定位焊+分序封头焊+错向焊接的工艺方案，由定位焊、一次封头焊、打底焊、填充焊、二次封头焊、盖面焊及收弧七部分顺序组成。该成果有以下创新点：1）定位焊位置、尺寸的规范化。2）封头焊及其分序时机，防止了熔敷金属流淌、焊瘤等缺陷的出现和因缺陷产生的其他质量问题，同时保证起收弧点的焊接停留时间，进而保证焊接熔合程度。3）起收弧点错向设置，可增加焊接熔合，提高连接的牢固程度，同时避免了因熔敷金属堆积导致的溢出或凸度过大问题。4）全摆+半摆的收弧处理方法，弥补焊缝凹度，使焊缝平整化。5）提高生产效率，降低劳动强度，减少材料及返工成本。 本成果的应用，消除了连接耳套端部焊接缺陷，年返修成本低减2778568元，由返修产生的烟尘及返修时采用的碳棒引起的污染物也相应减少。且为同类焊缝焊接工艺的搭建提供了理论依据及实际效果。 本成果的出现，准确、适时地应对行业需求，且具有原创价值，项目成果技术难度大，填补了行业空白，有助于实现行业、国内领先。 此外，本成果可系统地在组织内进行部署，易于实施，符合组织人力、资金、技术、设备和材料等资源配置能力，且实际改善效果明显，有效减少了焊接缺陷率及对人力的依赖。