2023年国家市场监督管理总局颁布了《特种设备生产单位落实质量安全主体责任监督管理规定》和《特种设备使用单位落实使用安全主体责任监督管理规定》（以下简称“两个规定”）。当前，数字经济已成为全球经济增长的新引擎,“互联网+”、工业互联网等战略的深入推进，为制造业数字化转型提供了有力的政策支持。安徽宏源根据发展需求，建设了DCS数字化设备管理系统，集成了物联网、大数据、人工智能、云计算等前沿技术的综合性设备管理解决方案。 1.利用物联网技术实现设备实时连接。利用物联网技术，DCS 系统为各类生产设备安装传感器，构建起设备与系统之间的实时连接桥梁。这些传感器如同设备的 “神经末梢”，能够精准采集设备运行时的关键数据，并通过无线网络或有线网络实时传输至系统平台。 2.利用大数据分析挖掘设备潜在价值。面对设备运行产生的海量数据，DCS 系统运用强大的大数据分析技术进行深度处理。系统对设备历史运行数据、故障数据、维修数据等进行整合与挖掘，构建数据模型，从中发现设备运行的规律、潜在故障模式以及性能变化趋势。 3.利用人工智能助力智能决策与诊断。DCS系统融入人工智能算法，实现了设备故障的智能诊断与自动报警功能。人工智能还能根据设备的运行状况、维护历史以及生产需求，为设备维护计划的制定、资源调配提供智能决策支持，提高设备管理的精准性和科学性。 4、利用云计算保障系统稳定与灵活扩展。基于云计算架构，DCS 系统具备强大的计算能力和存储能力。它可以轻松应对大量设备数据的处理和存储需求，确保系统的稳定运行。云计算的弹性扩展特性，灵活调整系统的资源配置，消除了系统性能瓶颈问题，降低了建设成本。 DCS数字化设备管理系统实现了设备管理的信息化、自动化和智能化。引入系统后，设备利用率提升了20%；实现了从传统的定期维护向基于设备状态的预防性维护转变，降低了维修成本225.89万元。DCS系统打破了部门之间的信息壁垒，及时解决设备管理中的问题，10分钟恢复率提升27.85%；设备完好率提升7.5%；系统的应用大幅减轻了管理人员的工作负担，减少了65%的设备管理工作。 安徽宏源作为电力装备制造领域的领军企业，积极响应国家战略和国家市场监督管理总局的“两个规定”要求，通过系统建设，成功构建了一套高效、智能的数字化设备管理系统，实现了从传统制造向智能化管理的跨越式发展，为行业树立了数字化转型的标杆。