近年来随着科技的进步，整个啤酒行业的设备自动化水平大幅提升，正在迈向智能智造的方向发展，啤酒制造过程的工艺、质量控制变得更依赖于自动化设备的运行状态，在此新业态下，对于设备管理的重要性突显出来。我公司二十年系统有序推进TPM管理模式，开展全员设备管理，配合专题活动月、保全学校、解决问题培训班等活动，有效的提升了人员素质，让员工从被动管理转换成自主管理。以公司酿造部糖化工段自主保全小组为例，基于全员设备保全活动的有效开展和TPM自主管理步骤的有力推进，在现场维持和管理指标改进的过程中，糖化一线操作人员的个人技能、综合素质得到了快速提高。2023年度公司岗位技能评定中糖化一线操作员工全部通过了公司双岗验证，其中1名员工评聘为集团首席技能师，另外，近年来该小组有3人被评为“昆山市高技能人才”。随着糖化一线操作人员综合能力的提升，也实现了人效的节省，在不进行大额投资设备改造更新的情况下，糖化班组一线生产员工从14人优化至9人，糖化工序水单耗同比下降4%，电单耗同比下降5%、麦汁辅料单位成本同比下降30%，运行成本节省合约27万余元。2023年完成工厂标志性成果课题：品质纸板味缺陷次数下降77%、糖化粮食损失率下降24%、麦汁过滤时间合格率提升至100%、蒸汽单耗下降9%，标志性成果课题每年可节约成本25万元。经过青啤集团领导调研，结合青啤模块化管理及TPM管理特点，制造中心于2018年5月启动全员设备管理活动项目，19家公司启动试点，坚持专业保全与自主保全两条线，系统有序推进全员设备管理活动，形成青啤集团制造公司全员设备管理模式，2019年二期23家公司启动项目，扩展范围、42家公司参与全员设备管理活动，2020年三期启动18家，集团规范活动方法与步骤，所有制造公司全面推进，昆山公司TPM推进人员作为指导老师，前往部分公司开展全员设备管理活动（自主保全活动）步骤的辅导工作。