设备管理是化工装置生产运营的基石，关键设备是装置稳定运行的关键，开展好关键核心设备健康状况评价及运行管控，是保障装置长周期稳定运行的重要抓手。结合TnPM管理理念，由动力装备部组织各中心成立跨部门、跨专业的动、静设备技术团队，对动、静设备实施专业化技术管理，扎实开展关键核心设备健康状况及运行管控工作，及时发现问题、制定解决方案、管控措施及处理计划，强化管理考核，持续提升设备技术管理水平。为了实现基于标准故障库的关键设备预防性维修管理及健康监视，进一步完善检维修策略。需要通过研究关键设备结构、故障原因及影响，分析各单项健康评价指标与设备总体状况的关系，结合已有实时监测数据、历史数据和设备检维修相关经验，对关键设备的运行状态、劣化趋势提前预警、预判，预防和控制重大风险，保证化工装置连续安全稳定运行。基于石化行业设备标准故障库，结合客户方已有实时监测数据、历史数据和设备维修相关经验，利用分析工具（软件使用授权仅限于项目内试点设备使用）对选取5类转动设备作为试点设备，每类设备选择一台典型设备进行可靠性（RCM）分析，根据分析结果形成典型设备标准故障库，包含结构、故障模式、故障原因、监控指标等内容，为同类设备有效进行检维修策略制定、关键监测指标提供参考依据。 实现基于标准故障库的关键设备预防性维修管理及健康监视，进一步完善检维修策略。需要通过研究关键设备结构、故障原因及影响，分析各单项健康评价指标与设备总体状况的关系，结合已有实时监测数据、历史数据和设备检维修相关经验，对关键设备的运行状态、劣化趋势提前预警、预判，预防和控制重大风险，保证化工装置连续安全稳定运行。一是建立关键核心设备健康状况评价及运行管控评价机制，定期组织开展关键设备健康状况评价工作，将每台设备的评价维度、各项指标的评价标准和评价等级逐渐完善，形成全面、准确、合理的健康状况评价表。二是通过开展关键设备健康状况评价工作，梳理每台关键设备的各项指标（包括观测值）及评价等级，归纳出每个等级指标对整体健康状况的影响因素和逻辑关系，建立数学模型。三是委托第三方开发关键设备健康状况评价系统，逐步推广系统应用，完成全部关键核心设备的FMEA分析，建立对应的健康指标，建立对应的预防性维修策略监控，实现健康监视和健康评价。每月组织各中心完成关键核心设备状况评估报告。