制动器是汽车的重要组成部分之一，其性能好坏对汽车的行驶安全性及动力性能发挥都有着很大影响。随着汽车保有量的不断增加，以及汽车电子化底盘集成系统、新能源车辆的不断发展，市场对制动产品的需求不断提升。台架试验是制动器质量检测中最具有权威性的试验，能够相当真实的反映制动器的工作特性，已逐渐成为制动器质量检测的主流。因此，汽车制动器总成及零部件在环测试平台的开发以保证制动系统的质量尤为重要。 目前，国产台架试验机普遍存在控制方法相对落后、控制精度不高、关键数据采集和处理精度不够等问题，而国外进口的同类设备价格昂贵，有些甚至达到国产试验机的几倍到十几倍。因此，应用先进控制理论和控制方法，提高制动器台架试验机的控制精度，开发具有自主知识产权的高水平试验机有着非常重要的现实意义。 项目所开发的汽车制动器总成及零部件在环测试平台以高精度、高实时性、高可靠性、易用性好为设计准则，定位于ABS和ESC控制算法开发过程中的仿真测试和自动驾驶算法开发，完成算法开发及全工况的硬件在环仿真实验，以及传感器在环仿真和传感器故障保护的研究。测试系统以NI PXI 实时操作系统为核心，基于CarSim 软件和LabVIEW 软件的联合仿真，实现完整的整车硬件在环仿真环境。 目前汽车制动器总成及零部件在环测试平台已推广至靖江市恒大汽车部件制造有限公司、靖江市振达机电制造有限公司等多家制动器厂家使用，反馈优秀，项目设备的投入有效提高了产品质量。 同时该项目应用先进控制理论和控制方法，通过关于系统的整体三维仿真设计，建立以关键零部件为核心的实验模型，分析校验工作状态，生成大量可靠数据，助力产品性能质量不断升级，解决现在制动器出厂调整要求靠线下工人全检，极大的降低了工人的劳动强度，年新增利税450万元。 项目以《商用车辆气压鼓式制动器技术要求及台架试验方法》（T/CAAMTB 62-2021）等国家和行业标准为基础，立足汽车制动器技术发展新需求，瞄准国外汽车主动安全和汽车电子领域研究的热点，解决了国产台架试验机普遍存在控制方法相对落后、控制精度不高、关键数据采集、处理精度不够高、国外进口的同类设备价格昂贵等问题，扭转了过去单一依赖进口的被动局面，为国家节约大量外汇，有效推动了行业进步。