本项目属于交通运输科学领域，旨在解决当前动车组一级修作业过程中存在的工作量大、劳动强度高、检修质量无法保障等问题，依托研发的入库动态检测装置、库内检测机器人系统及信息管理平台，实现动车组一级修检修作业车顶、车侧、车底等部件的状态检测和故障自动识别，创新点包括： 1.采用激光三维采集技术精准识别部件的廓形；通过二维图像和三维图像融合技术识别部件的三维信息； 2采用列车变速捕捉技术准确测定列车运行速度；通过标准模板生成技术实现多车型标准模板的快速生成； 3.采用精确定位技术准确识别车轴进行快速定位；通过标准模板生成技术实现多车型标准模板的快速生成； 其中入库动态检测装置实现了动车组车顶、车侧及裙板相关部件的检测，能够自动采集动车底侧、转向架、裙板、车顶的高清图像和三维尺寸信息；库内检测机器人实现了对动车组底板、转向架等底部部件的检测，能自动识别半径5mm及以上的螺栓丢失及结构变化的异常；信息管理平台实现相关检测设备及外部信息系统信息的融合和分析，形成一体化、信息化的动车组一级检修作业。 成果填补了当前我国高铁动车组检修作业自动化设备领域的空白，总体技术水平达到国内领先，获授权实用新型专利2件，软件著作权2项，发表论文1篇，入选国家铁路局2021年铁路重大科技创新成果，获2019年度上海局集团有限公司科技进步一等奖。 项目成果不断在全路进行推广，陆续在上海、北京、成都动车段等单位推广应用，通过优化检修生产组织，减少车组待检时间，库线检修能力可以提升至1.5倍，作业效率可达到“人检”作业效率的2.75倍，可减少检修作业人员10人/股道，大幅减少劳动成本支出，具有显著的经济效益和社会效益，对于改善当前动车组运用检修过程中存在的库线紧张、检修人员不足、检修质量不可控等问题，和动车组一级检修作业由“人检”向“机检”作业模式的转变，以及动车组修程修制的改革和优化具有重大意义。