项目背景： 拟薄水铝石生产工艺中，碳酸化分解采用鼓泡床技术，其分解、老化操作均为间断、人工操作。分解上料时，员工需要打开分解槽顶的上料阀进料，并观察液位，存在CO2、CO中毒窒息的风险；生产过程中一般按每班分解68槽组织生产，作业人员需手动开关上料阀、通气阀、放料阀累计400多次，工人劳动强度非常大，人员工作效率不高。作业过程中，人员往往靠经验来手动控制进料量跟进气量，不同人员分解结果差异大，导致拟薄水铝石技术指标和产品质量不稳定。 实施过程： 自动化提升是将现场的12个分解槽分成4组，每个分解槽加装进料气动开关阀、放料气动开、关阀、二氧化碳进气开关阀、二氧化碳放散开关阀及增加2台进料流量计，通过DCS进行碳酸化分解的远程集中调整。在分解放料环节增加2台伺服电机及相应的机械设备，通过DCS进行集中控制，实现放料转壶远程集中控制。在8个老化槽底部各增加自控阀门（共8个DN150三通阀门、8个冲水阀），通过DCS进行集中控制，实现老化放料、底流冲洗的集中远程控制。 项目成效： 1、岗位员工接触有毒有害气体的风险显著降低，改善了现场环境。 2、改造后，手动开关阀门改成远程气动开关，岗位员工劳动强度大大降低，人员工作效率提高，分解老化岗位员工减少4人。 3、每槽分解体积稳定，分解一次合格率由88%提高到90%，提高了2个百分点。 4、平均日产提高2.7吨。