在自动化程度越来越高的今天，传统的检维修模式已经较难满足精细化工企业自动化生产的要求，基于提高生产设备可靠性、降低故障率、延长检维修周期、降低设备检修运维成本、提高人均劳效等方面考虑，为了保证企业安全、稳定及长周期运行，对精细化工企业关键设备加装实时在线监测与远程图谱诊断系统，实现连续24小时高密度在线监测关键设备运行状态、智能报警筛选异常设备、远程专家即时分析诊断，根据分析诊断结果制定预知维修方案。通过在线监测系统的搭建，不仅可以实时了解每台关键设备的健康状态，实现设备全生命周期中各个环节的安全监控，还可以推动精细化工企业实现设备管理由流程驱动管理向数据化、信息化驱动管理的模式变革，推动精细化工行业设备管理模式升级创新。 （1）基于设备运行大数据，结合设备振动值国际标准与设备实际运行工况确定报警阈值，利用4G网络实现数据无线实时传输，诊断专家提前预知设备故障，监控故障劣化趋势，滚动预测设备运行寿命，将突发、非计划检修转变为计划性预知维修，为生产争取检修时间，减少非计划停机时间；在隐患报警出现后，诊断专家可以基于完备的数据进行专业谱图分析，精准定位故障、分析故障原因，制定高效的检修方案。 （2）减少现场点巡检人员的人力投入，减轻维修保障人员工作压力，在线监测系统实现24小时无缝监测，设备实时看护压力降低，同时设备故障诊断压力由设备操作人员主观判断向专业设备工程师及后台专家数据化分析转移，设备故障诊断更加准确高效；检修后设备状态可实现实时评估，通过实时在线监测系统，设备工程师可对现场或第三方维修单位的检修质量进行数据化的评估，确保设备检修质量可靠。 （3）在线监测系统基于大数据获取、大平台发展目标，通过传感器自动采集、自动传输、自动存储模式获取设备数据，真实、动态地反应设备状态，每次设备故障与缺陷均留下档案数据，便于精细化工企业设备管理人员掌握设备历史运行状态，便于新员工的自我学习及企业专家团队的培养。 （4）通过在线监测系统的搭建，实现设备管理技术、经济管控与生产安全风险预控相结合。针对已经产生缺陷或故障的设备，在生产压力大无法停机检修情况下，通过持续监控运行，掌握设备实时动态，预测设备使用寿命，提前做好备件计划，更好的保障精细化工企业生产经营目标，降低精细化工行业整体设备维修费用，推动精细化工行业的提质增效。