石化设备的管理需要从事故管理向预防性维护转变。预防性维护的基础是基于可靠性的管理，而可靠性管理的本质，则是风险管理。安全风险的管控是从事故可能性和后果进行控制，其中不仅运用到了基于可靠性的维护理念，还有一系列的包括风险保护层管理理念、失效模式与影响分析、风险行为管理理念等。因此，本项目从风险管控的角度出发，进行更加全面的设备的无泄漏管理。基于该理念，本项工作从技术、管理、行为等多方面深入分析了炼化企业设备泄漏风险的保护层。在日常管理中，发掘和预知企业设备泄漏风险的薄弱保护层，提前通过设备维护、技术升级、人员培训、管理提升完善设备泄漏风险保护层，从而系统性地降低设备泄漏风险。通过基于风险的设备无泄漏管理，实现了企业设备泄漏风险的全方位管理，最大程度地降低了企业因设备泄漏导致的安全生产事故。 本项目技术难度主要存在于梳理炼化企业设备泄漏风险的保护层，传统的风险保护层是对泄漏事件到发生事故的保护层，而本项工作分析的是设备发生泄漏事件的保护层，因此涵盖设计、材料/制造、安装、运行、隐患、故障（泄漏）等多个阶段。保护层涉及管理、技术、人员等多方面。 先进性在于： 在设备发生泄漏前就进行风险的保护层管控，将炼化企业的设备管理从事故管理提前到预防性维护和风险管理。 主要的创新性为： 通过泄漏隐患大排查行动，预防性地分析和发掘薄弱保护层，通过设备预防性维护、技术升级改造、管理提升、人员培训多方面提前修复保护层，从而达到设备无泄漏管理的目标，管控设备泄漏风险。 可推广性： 该项目具有充分的可推广性，可以针对所有炼油化工企业，通过对设备泄漏管理理念的提升，明确系统性地完善设备泄漏风险保护层的内容，从而对企业设备管理的薄弱环节系统性地进行完善，整体提高企业设备无泄漏管理和技术能力，降低炼化企业设备泄漏事故风险。 经济社会效益： 基于风险的设备无泄漏管理和保护层的预防性维护降低了炼化企业设备泄漏事故和企业因设备泄漏导致的非计划停工次数。具有极高的经济效益和安全效益。金陵石化2020年全年非计划停工0次，企业平均每年减少泄漏损失2500余万元，装置VOCs泄漏排放量降低约60%。 推动行业进步： 对炼化企业设备安全运行与设备泄漏风险进行管控，将设备安全管理由事故管理提前到预防性管理，形成体系并在日常管理中完成PDCA循环，保障设备泄漏风险保护层不断完善和提高，从而提高炼化企业装置运行的安全和经济效益水平，整体推动炼化生产能力的提升。