江陵公司作为华电集团燃料智能化建设试点单位，从建设之初就放眼未来，整体设计和建设始终贯彻数字化、 智能化的理念，把燃料采购、验收、煤场管理等有机结合起来。综合运用现代化科技手段，搭建燃料集中管控平台，建立统一的标准化业务管控体系。加强对燃料生产过程的监控处理，建设数字化煤场和多煤种混烧全过程动态优化系统，全力打造以数字化为依托的燃料智能管控系统。强化煤炭管理水平，大力实施精细化管理，加大经营分析的力度和深度。实现燃煤验收在商务、技术、监督管理上的燃煤路径多元化、设备自动化．信息集成化、过程可视化、流程标准化、管理规范化，形成一种一流发电企业燃煤验收全过程智能化管理。 1、智能化人机协调取得成功，为煤电企业燃煤验收的智慧化产业升级取得经验，燃煤验收无人操作、少人值守、机器换人，数据结果自动采集和管理，规范应用和科学应用的目的。采制计量员由原来的38人减少至20人，化验员有原来的6人减少至3人。节约成本约276万元/年。 2、廉洁风险大幅下降，由人防转变为技防，原验收系统需要重点监控的采、制、化廉洁风险点68个，管理项目实施后，采、制、化环节实现了人样分离，人机交互，信息集成，对廉洁风险点重新梳理的结果是，由原来的68个，降低至现在的12个。 3、燃煤全过程数据溯源通过率100％，系统项目完成，期间共对132批次煤样进行溯源，溯源通过率100%。 4、文明生产水平大幅提高，采、制、化过程实现了全封闭无缝对接，无煤粉泄漏点，通过弃料回收装置，实现煤样弃料自动输送至煤场。 5、提增燃煤供应商，燃煤成本降低，系统投产后供应商由原来的3-5家，增加至10家左右，批次采购煤价均低于市场指数价，优于同期、同类型电厂10元/吨，年耗煤计划218万吨计算，年节约2180万元。 6、对公司机组生产的安全、经济形成精准指导，燃煤信息管控系统与数字化煤场、智能参配烧系统有机结合，实现了自动准确地制定掺配方案，并预测未来一周的入炉煤指标。截止系统投运，煤耗下降0.7g/kW·h，按照机组年利用小时数4000小时计算，年节约标煤3700吨，节约成本约296万元。 7、由此江陵公司在《现代技术条件下燃煤验收三道关管理创新与实践》，通过实施“6”化建设、成功破解“3”道关卡、完成归集“1”个目标的“燃煤验收全过程智能化”产业升级，奠定了燃煤企业向智慧化电厂转型的燃煤验收的环节基础，助推公司并肩国际一流发电企业行列。