一、主要内容 （一）在生产区域内新增智能化门禁系统，实现人员出入、出勤自动化管理。 （二）优化可燃有毒气体报警系统，实现可燃、有毒气体在线监测及自动预警系统，达到企业安全生产的目标。 （三）完善视频监控系统，实现对重大危险源需要监控的部位设备、设施状态，运行情况进行全天候监控。 （四）引入主动预防型安全信息化管理系统，实现了风险、隐患分级、分层、分专业的管理，形成全覆盖的安全生产风险隐患双重预防管理机制。 （五）建立健全设备智能管理系统，实现对设备的全生命周期管理。 （六）引进生产管理信息系统，实现生产管理信息系统数据与DCS控制系统数据同步化，保证生产工艺安全。 （七）完善重大危险源安全生产数据接入平台，严格企业对重大危险源的管控力度，增加安全运行保障。 （八）搭建无人值守自动过磅管理智能系统，实现自动过磅智能管理。 二、创新点 （一）实现了生产区域人员进出智能管理，给企业提供了更加可靠的安全管理、风险管理与职工出勤管理。 （二）实现可燃、有毒气体在线监测及自动预警系统，值班人员可通过视频，实时掌握现场状况，进行各种决策，减少危险事故的发生。 （三）实现重大危险源及重要部位的设备、设施状态全天候监控，调度员在调度室可以进行视频监控和在线指挥，保证对设备、设施、人员的全方位监控。 （四）引进主动预防型安全信息化管理系统，对核心生产装置、关键设备和重大危险源等环节全过程管控，实现生产装置智能化安全管理、精细化设备管理。 （五）实现了核心设备运行状态24小时不间断监测，引入了远程专家诊断团队，基于海量的设备运行、故障数据分析、模型对比，准确判断设备劣化趋势、精准定位故障部位、分析故障根因，将临时和非计划检修转变成计划性检修，降低了设备维修时间和费用，为生产的正常运行提供了有力保障。 （六）通过信息化、系统化的手段对设备的档案、点巡检、维护、保养、采购、使用、迁移、报废等管理环节全过程管控，实现了设备全生命周期、精细化管理。 （七）通过物联网技术将信息化监测手段和工业设备运行数据进行了有机结合、分析、利用、智能管控，助力企业应对内外部复杂环境，实现本质安全以及可持续发展。 三、实施效果 （一）通过规范化、网络化、信息化的手段，将大数据采集、云数据平台与需求生产相结合，搭建基于互联网大数据的智能化控制安全、设备管理信息化平台，达到集生产调度、设备管控、安全监测与应急指挥与一体的智能管控系统，实现生产区域进出人员及出勤人员、报警、应急处置、巡检、维护保养、检测监控等全方位管理。 （二）实现重大危险源区域、关键部位和核心转动设备远程智能监控系统，为应急处理和检维修工作提供决策依据。 （三）实现了设备的全生命周期、精细化管理，通过信息化、系统化的手段对设备档案、点巡检、检维修、维护保养、采购、使用、迁移、报废等全过程环节管控。 （五）实现生产管理信息系统数据与DCS控制系统数据同步，为生产的正常运行提供了有力的保障。 （六）通过风险分析及评估，有效将现场隐患及风险降低到零或接近到零，避免减少设备事故、人身事故以及停车事故，确保生产装置的稳定运行。 四、推广性 开元化工通过利用物联网引进多重先进的智能管理系统实现了企业全面管理智能化，有效推进安全生产治理体系和治理能力现代化，安全生产整体水平明显提高，实现了“生产数据可视化、设备管理智能化、隐患排查系统化、现场巡检无人化、报警监控一体化、原料、产品出库自动化、备品备件平台化、信息传输集成化”的“八化”目标，为企业安全稳定运行和经济高质量发展提供有力的保障。